Høreapparater, munnbeskyttere, tannimplantater og andre svært skreddersydde strukturer er ofte produkter fra 3D-printing. Disse strukturene lages vanligvis via fotopolymerisering i kar.—en form for 3D-printing som bruker lysmønstre til å forme og størkne en harpiks, ett lag om gangen.
Prosessen innebærer også å trykke strukturelle støtter fra samme materiale for å holde produktet på plass.'s trykt. Når et produkt er ferdig formet, fjernes støttene manuelt og kastes vanligvis som ubrukelig avfall.
MIT-ingeniører har funnet en måte å omgå dette siste etterbehandlingstrinnet på, på en måte som kan øke hastigheten på 3D-printingsprosessen betydelig. De utviklet en harpiks som omdannes til to forskjellige typer faste stoffer, avhengig av hvilken type lys som skinner på den: Ultrafiolett lys herder harpiksen til et svært elastisk fast stoff, mens synlig lys omdanner den samme harpiksen til et fast stoff som er lett oppløselig i visse løsemidler.
Teamet eksponerte den nye harpiksen samtidig for mønstre av UV-lys for å danne en solid struktur, samt mønstre av synlig lys for å danne strukturen.'s støtter. I stedet for å måtte forsiktig bryte av støttene, dyppet de ganske enkelt det trykte materialet i en løsning som løste opp støttene og avdekket den solide, UV-trykte delen.
Støttene kan løses opp i en rekke matsikre løsninger, inkludert babyolje. Interessant nok kan støttene til og med løses opp i den flytende hovedingrediensen i den originale harpiksen, som en isbit i vann. Dette betyr at materialet som brukes til å trykke strukturelle støtter kan resirkuleres kontinuerlig: Når en trykt struktur er ferdig'Når støttematerialet løses opp, kan blandingen blandes direkte tilbake i fersk harpiks og brukes til å skrive ut det neste settet med deler.—sammen med deres oppløselige støtter.
Forskerne brukte den nye metoden til å skrive ut komplekse strukturer, inkludert funksjonelle tannhjul og intrikate gittere.
Publisert: 21. august 2025
